紹興市泛亞化工有限公司
Shaoxing Fanya Chemical Co.,Ltd.

分散劑NNO亞甲基雙萘磺酸鈉，主要用于分散染料、還原染料、活性染料、酸性染料及皮革染料中作分散劑，磨效、增溶性、分散性優良；還可用于紡織印染、可濕性農藥作分散劑，造紙用分散劑，電鍍添加劑，水溶性涂料、顏料分散劑、水處理劑、炭黑分散劑等。分散劑NNO在工業上主要用于還原染料懸浮體軋染，隱色酸法染色，分散性與可溶性還原染料的染色等。也可用于絲/毛交織織物染色，使絲上無上色。分散劑NNO在染料工業中主要用作分散及色淀制造時的擴散助劑、橡膠乳液穩定性，以及皮革助鞣劑。分散劑MF亞甲基雙甲基萘磺酸鈉，甲基萘磺酸鈉的甲醛縮合物，屬陰離子表面活性劑，易溶于水，易吸潮，不燃，具有優良的擴散性和熱穩定性，無慘透性和起泡性，耐酸堿、硬水及無機鹽，對棉麻等纖維無親和力；對蛋白質和聚酰胺纖維有親和力；可與陰離子型和非離子型表面活性劑同時使用，但不能與陽離子型染料或表面活性劑混合使用；對分散還原染料顆粒受熱凝聚防止能力較NNO佳。目前國內外生產的分散劑NNO的高溫分散性能較差，色淺但不耐高溫，耐熱穩定性在80℃左右；而雖然分散劑MF的耐熱穩定性達130℃4～5級，但其為棕色粉末，無法應用于淺色染料的分散。另外，利用工業洗油、工業甲基苯和工業萘中含有吡啶、喹啉和吲哚等雜環化合物，以此為原料生產的MF和NNO中也不可避免的含有喹啉等，布料中含有喹啉會對人體造成癌變的可能。

技術實現要素：
本發明的目的在于克服現有技術中存在的缺陷，提供一種色淺且耐熱穩定性優異的耐高溫混合分散劑NNO/MF。為實現上述目的，本發明的技術方案是其特征在于，所述耐高溫復合分散劑中含有重量百分比為：20～25%的亞甲基雙甲基萘磺酸鈉和75～80%的亞甲基雙萘磺酸鈉。本發明另一個目的在于提供一種耐高溫混合分散劑NNO/MF的制備方法，其特征在于，所述生產工藝包括如下步驟：S1：將含萘和甲基萘的混合物投入反應釜內，加熱至80～81℃溶解攪拌20～40min，向反應釜中加入無機酸，保溫攪拌20～40min，靜置分離，上層油相為精制萘和甲基萘的混合物；S2：磺化，將S1所得精制萘和甲基萘的混合物加熱至110℃，向精制萘和甲基萘的混合物中滴加濃硫酸，然后升溫至135～138℃，保溫攪拌反應3～4h，冷卻降溫至120℃進行水洗，油相為萘和甲基萘的磺化產物，然后將磺化產物冷卻至85℃；S3：縮合，向S2所得萘和甲基萘的磺化產物中滴加甲醛溶液，升溫至120℃，保溫反應3～4h；S4：中和，向S3所得反應液中加入液堿中和，再加氫氧化鈣調節pH值至7～8，壓濾，將濾液干燥后得混合分散劑NNO/MF成品；其中，以摩爾比計，萘和甲基萘的混合物中萘與甲基萘的摩爾比為（2～3）:1，所述萘和甲基萘的物質的量之和與硫酸的摩爾比為1：（1.2～1.5）。優選的技術方案為，所述S1中的萘為工業萘或精萘。優選的技術方案為，所述液堿為氫氧化鈉溶液，所述氫氧化鈉溶液的質量百分濃度為30%。優選的技術方案為，所述無機酸為10～20%的稀硫酸。優選的技術方案為，所述甲醛溶液的質量百分濃度為37%，所述萘和甲基萘的物質的量之和與甲醛的摩爾比為1：（0.7～0.75）。優選的技術方案為，所述精制處理中無機酸與含萘和甲基萘的混合物的重量百分比為1：（6～8）。本發明的優點和有益效果在于：本發明的混合分散劑NNO/MF耐熱穩定性可達140度5級，均優于NNO亞甲基雙萘磺酸鈉和MF亞甲基雙甲基萘磺酸鈉；本發明中采用一步法生產混合分散劑NNO/MF，通過對原料進行精制，使所得產物混合分散劑中不含喹啉等雜環化合物，保證所染布料的環保和安全性；通過調整磺化溫度，達到了意想不到的技術效果，所得混合分散劑NNO/MF色淺，為近似白色，適用于分散高溫染色的淺色染料。具體實施方式下面結合實施例，對本發明的具體實施方式作進一步描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發明的技術方案，而不能以此來限制本發明的保護范圍。實施例1實施例1的生產步驟為：將400kg的精萘和160kg的甲基萘投入反應器中，加熱至80℃溶解攪拌半小時（常壓下萘熔點為80.5℃，甲基萘常溫常壓下為無色油狀液體），加入92kg20%（質量百分濃度）的稀硫酸，靜置取上層油相；在磺化反應器中將混合物加熱至110℃滴加98%濃硫酸600kg，滴加完畢后升溫至135～138℃進行磺化反應，保溫4小時，冷卻降溫到120℃進行水洗，再進一步冷卻至85℃得混合磺化產物；將37%的甲醛溶液滴加到磺化產物中，升溫至120℃保溫3小時進行縮合反應，接著向反應物中加入30%的氫氧化鈉溶液中和至pH至1～2，后再加氫氧化鈣調節pH至7～8；壓濾，將濾液干燥后得混合分散劑NNO/MF成品。實施例2：實施例2選用工業萘作為原料：將430kg的工業萘（萘質量百分含量為93%）和160kg的甲基萘投入反應器中，加熱至80℃溶解攪拌半小時（常壓下萘熔點為80.5℃，甲基萘常溫常壓下為無色油狀液體），加入92kg20%（質量百分濃度）的稀硫酸，靜置取上層油相；在磺化反應器中將混合物加熱至110℃滴加98%濃硫酸600kg，滴加完畢后升溫至125℃進行磺化反應，保溫3小時，冷卻降溫到120℃進行水洗，再進一步冷卻至85℃得混合磺化產物；將37%的甲醛溶液滴加到磺化產物中，升溫至120℃保溫3小時進行縮合反應，接著向反應物中加入30%的氫氧化鈉溶液中和至pH至1～2，后再加氫氧化鈣調節pH至7～8；壓濾，將濾液干燥后得混合分散劑NNO/MF成品。實施例3：實施例3與實施例2的區別在于，提高磺化溫度并減少反應時間。將430kg的工業萘（萘質量百分含量為93%）和160kg的甲基萘投入反應器中，加熱至80℃溶解攪拌半小時（常壓下萘熔點為80.5℃，甲基萘常溫常壓下為無色油狀液體），加入92kg20%（質量百分濃度）的稀硫酸，靜置取上層油相；在磺化反應器中將混合物加熱至110℃滴加98%濃硫酸600kg，滴加完畢后升溫至145℃進行磺化反應，保溫3小時，冷卻降溫到120℃進行水洗，再進一步冷卻至85℃得混合磺化產物；將37%的甲醛溶液滴加到磺化產物中，升溫至120℃保溫3小時進行縮合反應，接著向反應物中加入30%的氫氧化鈉溶液中和至pH至1～2，后再加氫氧化鈣調節pH至7～8；壓濾，將濾液干燥后得混合分散劑NNO/MF成品。實施例4：實施例4與實施例2的區別在于，降低磺化溫度，延長反應時間。將430kg的工業萘（萘質量百分含量為93%）和160kg的甲基萘投入反應器中，加熱至80℃溶解攪拌半小時（常壓下萘熔點為80.5℃，甲基萘常溫常壓下為無色油狀液體），加入92kg20%（質量百分濃度）的稀硫酸，靜置取上層油相；在磺化反應器中將混合物加熱至110℃滴加98%濃硫酸600kg，滴加完畢后升溫至125℃進行磺化反應，保溫5小時，冷卻降溫到120℃進行水洗，再進一步冷卻至85℃得混合磺化產物；將37%的甲醛溶液滴加到磺化產物中，升溫至120℃保溫3小時進行縮合反應，接著向反應物中加入30%的氫氧化鈉溶液中和至pH至1～2，后再加氫氧化鈣調節pH至7～8；壓濾，將濾液干燥后得混合分散劑NNO/MF成品。實施例5實施例5與實施例2的區別在于，減少精制工業萘所用無機酸的量。將430kg的工業萘（萘質量百分含量為93%）和160kg的甲基萘投入反應器中，加熱至80℃溶解攪拌半小時（常壓下萘熔點為80.5℃，甲基萘常溫常壓下為無色油狀液體），加入60kg20%（質量百分濃度）的稀硫酸，靜置取上層油相；在磺化反應器中將混合物加熱至110℃滴加98%濃硫酸600kg，滴加完畢后升溫至135～138℃進行磺化反應，保溫4小時，冷卻降溫到120℃進行水洗，再進一步冷卻至85℃得混合磺化產物；將37%的甲醛溶液滴加到磺化產物中，升溫至120℃保溫3小時進行縮合反應，接著向反應物中加入30%的氫氧化鈉溶液中和至pH至1～2，后再加氫氧化鈣調節pH至7～8；壓濾，將濾液干燥后得混合分散劑NNO/MF成品。實施例6實施例6與實施例2的區別在于，減少精制工業萘所用無機酸的量。將430kg的工業萘（萘質量百分含量為93%）和160kg的甲基萘投入反應器中，加熱至80℃溶解攪拌半小時（常壓下萘熔點為80.5℃，甲基萘常溫常壓下為無色油狀液體），加入120kg20%（質量百分濃度）的稀硫酸，靜置取上層油相；在磺化反應器中將混合物加熱至110℃滴加98%濃硫酸600kg，滴加完畢后升溫至135～138℃進行磺化反應，保溫4小時，冷卻降溫到120℃進行水洗，再進一步冷卻至85℃得混合磺化產物；將37%的甲醛溶液滴加到磺化產物中，升溫至120℃保溫3小時進行縮合反應，接著向反應物中加入30%的氫氧化鈉溶液中和至pH至1～2，后再加氫氧化鈣調節pH至7～8；壓濾，將濾液干燥后得混合分散劑NNO/MF成品。通過以下標準和檢驗方法對以上實施例得到的染料分散劑進行測定，其檢測結果示于表1中。標準和檢驗方法分散劑是按行業標準HG/T2499-2006。(該行業標準包含了所有的檢測方法)實施例外觀分散(為標準品的)%耐熱穩定性喹啉含量1淺色粉末120140℃5級無2淺色粉末118140℃5級無3黃色粉末106140℃4-5級無4黃色粉末109140℃4級無5淺色粉末121140℃5級0.085%6淺色粉末117140℃5級無由上表可以看出，本發明中磺化反應溫度對于產品外觀的影響較明顯，溫度過高過低均會導致產品顏色變黃，會對其適用染料種類造成一定程度的限制?；腔磻^低還會降低磺化反應收率。上述實施例中所得混合分散劑NNO/MF成品中，硫酸鈉含量均不大于5%，鈣鎂離子總含量均不大于0.3%，分散劑NNO/MF成品1%水溶液的pH值為7～9。以上所述僅是本發明的優選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明技術原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發明的保護范圍。